Pembuatan Briket Berbahan Dasar Slack di PDAM Tirtanadi Instalasi Pengolahan Lumpur Tinja Cemara

Abstract

The aim of this research is to utilize slack waste into charcoal briquettes as an environmentally friendly alternative energy and minimize slack waste. The process for making briquettes is by adding polyacrylamide type adhesives with a variation of the material: adhesive ratio of 5:2 and 2:1 respectively on the slack charcoal that has been crushed, then formed into a cylinder with a press tool with pressure 85 and 105 kg/cm2. Furthermore, drying is done in an oven with a temperature of 150oC with a variation of 1.5 and 2 hours drying time. The results showed that the best briquettes were obtained from 16 (sixteen) briquettes, namely the heating value, moisture content, density, and length of combustion were 7436.55 Cal/g; 7,277%; 1.06 g/cm3; and 613 seconds respectively with the ratio of raw material: adhesive, pressure scale, and drying time were 5: 2 105 kg/cm2; and 120 minutes respectively. The characteristics of the calorific value and water content have accordance with the SNI 01-6235-2000 standards, which were ≥5000 Cal/g and 7.75%, and the American standard for the density value was 1.0 g/cm3. From the results of the economic analysis it was found that the business of making stool briquettes with a capacity of 300 kg/day is feasible to run, where from the business a profit of Rp. 547,029,828/year where the Net Present Value (NPV), Internal Rate of Return (IRR), and Break Event Point (BEP) were Rp. 203,510,791; 21.59%; and 26.08% respectively which requires 24.41 tons of briquettes to be returned in capital in around 11.34 months with an income of Rp. 183,075,000.

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian adalah memanfaatkan limbah slack menjadi briket arang sebagai energi alternatif ramah lingkugan dan meminimalisasi limbah slack. Salah satu alternatif bentuk energi alternatif ramah lingkungan yang banyak dikembangkan sekarang ini adalah briket, dimana dapat menggantikan bahan bakar minyak untuk pembakaran. Proses pembuatan briket yaitu dengan menambahkan perekat jenis polyacrylamide dengan variasi rasio bahan: perekat masing-masing 5:2 dan 2:1 pada arang slack yang telah dihaluskan, kemudian dicetak dengan bentuk silinder dengan bantuan alat pengepres dengan tekanan 85 dan 105 kg/cm2. Selanjutnya dilakukan pengeringan pada oven dengan temperatur 150oC dengan variasi waktu pengeringan 1,5 dan 2 jam. Hasil penelitian menunjukkan bahwa briket terbaik diperoleh dari jenis briket 16 (enam belas) yaitu nilai kalor, kadar air, densitas, dan lama pembakaran masing-masing sebesar 7436,55 Kal/g; 7,277%; 1,06 g/cm3; dan 613 detik dengan rasio bahan baku : perekat, skala tekanan, dan waktu pengeringan masing-masing adalah 5:2; 105 kg/cm3; dan 120 menit. Karakteristik nilai kalor dan kadar air sudah memenuhi standard SNI 01-6235-2000 yaitu masing-masing ≥5000 Kal/g dan 7,75 %, dan standard Amerika untuk nilai densitas yaitu 1,0 g/cm3. Dari hasil analisis ekonomi diperoleh bahwa usaha pabrik pembuatan briket tinja dengan kapasitas 300 kg/hari layak dijalankan, dimana dari usaha tersebut diperoleh laba sebesar Rp. 547.029.828,-/tahun dimana Net Present Value (NPV), Internal Rate of Return (IRR), dan Break Event Point (BEP) masing-masing sebesar Rp. 203.510.791; 21,59%; dan 26,08%, dimana untuk mendapatkan modal kembali dibutuhkan sebanyak 24,41 ton briket yang terjual dalam waktu sekitar 11,34 bulan pada pendapatan Rp. 183.075.000.