Perencanaan Perbaikan Mutu Produk Jadi berdasarkan Metode Kaizen di PT. Growth Pakanindo Spesial

Abstract

Industri manufaktur merupakan sistem yang disusun dan didukung oleh setiap subsistemnya. Salalah satunya adalah kualitas produk yang sangat mempengaruhi kedudukan perusahaan dalam persaingan industri. PT. Growth Pakanindo Spesial adalah perusahaan yang bergerak dalam industri manufaktur yang memproduksi pakan ternak ayam dan ikan. Permasalahan yang sering timbul di lantai produksi, terutama di bagian pengepakan yaitu, tingginya frekuensi pengembalian produk jadi ke bin penampungan kembali karena produk tidak memenuhi standar (rusak). Tujuan dari dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengurangi kerusakan produk di proses-proses pengolahan produksi selanjutnya, memberikan usulan, dan rencana perbaikan mutu produk jadi. Untuk mendukung pemecahan masalah ini, peneliti menggunakan metode kaizen. Kaizen merupakan konsep Jepang yang berarti perbaikan proses secara terus menerus untuk selalu meningkatkan mutu dan produktivitas output. Penelitian ini dilakukan terbatas pada studi penerapan kaizen menggunakan seven tools pada bagian proses produksi dan analisis penerapan 5S, pemborosan (Muda), serta standarisasi yang dapat diterapkan perusahaan di lantai pabrik. Pada histogram yang diperoleh dari check sheet, pareto diagram terlihat kerusakan yang terjadi dibagian pengepakan kerusakan terbesar adalah warna pakan tidak seragam (44,50%), dan diikuti dengan kadar abu pakan tinggi (31,65%), dan kadar air rendah (23,85%). Dari hasil penelitian yang telah dilakukan didapati kerusakan yang paling besar adalah warna pakan tidak seragam. Faktor penyebab terjadinya kerusakan pakan ini adalah faktor lingkungan, manusia, metode kerja, peralatan, dan bahan baku. Setelah diketahui kerusakan dan penyebabnya dilakukan analisis dengan siklus PDCA. Dari siklus PDCA diperoleh perencanaan perbaikan yang dapat dilakukan dilantai produksi yakni: Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman dan bersih dengan melengkapi ruangan dengan filter atau exhaust pan untuk kebersihan udara dilingkungan kerja, dilakukan pelatihan untuk operator untuk meningkatkan kenyamanan operator dalam melaksanakan tugas, metode kerja harus benar-benar dimengerti oleh operator, peralatan dilengkapi dan jumlahnya harus sesuai dengan kebutuhan, dan setiap penerimaan bahan baku sebaiknya dilakukan pemeriksaan kualitas untuk memastikan kualitas bahan baku. Hasil analisis penerapan 5S di lingkungan lantai produksi menunjukkan bahwa perusahaan sudah hampir menerapkan keseluruhan walaupun masih ada beberapa ketidak disiplinan timbul di lantai produksi, pemborosan yang terjadi dalam proses produksi adalah pengulangan pengolahan produk yang cacat, tidak mengikuti jadwal induk produksi serta pembelian persediaan bahan baku yang berlebihan hal ini hanya akan membuat perusahaan mengalami kerugian besar jika frekuensinya tidak segera dikurangi atau dihapuskan. Dengan adanya standarisasi di lantai produksi perusahaan dapat mengeliminasi pemborosan pada semua departemen pengolahan produk.