Analisis Perawatan Mesin Produksi dan Penyebab Kegagalan Mesin dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Fault Trees Analysis (FTA)

Abstract

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Perawang adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri pulp dan kertas terpadu. Untuk mendapatkan hasil produksi yang optimal, perusahaan menjaga faktor yang mengakibatkan terganggunya kelancaran proses produksi, salah satunya yaitu kinerja mesin produksi dengan menerapkan maintenance atau sistem perawatan mesin yang baik.. Sistem yang diterapkan PT Indah Kiat Pulp and Paper dalam melakukan kegiatan maintenance adalah sistem perawatan terencana yaitu dengan melakukan preventive maintenance dan corrective maintenance untuk mendukung jalannya kegiatan proses produksi, namun sistem perawatan yang diterapkan belum memberikan hasil yang maksimal, dilihat dari tingginya downtime mesin dengan rata-rata persentase downtime perbulan pada tahun 2015 sebesar 6,54%, sehingga dapat mengganggu proses produksi. Persentase downtime mesin yang ideal adalah dibawah 3% (< 3%) (Frampton. 2001). Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut digunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan Fault Trees Analysis (FTA). Mesin yang menjadi objek penelitian adalah mesin kertas (paper machine), dan berdasarkan frekuensi kerusakan tertinggi terpilih mesin size press section, dengan komponen electromotor, paper roll, moving roll, fixed roll, dan applicator roll. Hasil penerapan metode FTA didapat dari hasil wawancara dan kuesioner penyebab kegagalan mesin size press section yaitu kegagalan motor penggerak dan kegagalan roll dengan probabilitas kegagalan 0,3284 dan 0,7291. Untuk probabilitas penyebab kegagalan tertinggi adalah operator tidak melakukan pengecekan mesin sebesar 0,30, sehingga disarankan dilakukannya pelatihan untuk operator. Sedangkan hasil penerapan metode RCM diperoleh pilihan tindakan perawatan pada komponen mesin yang terdiridari; 2 kategoriCondition Directed (CD) yaitu electormotor dan paper roll, dan 3 kategoriTime Directed (TD) yaitu moving roll, fixed roll, dan applicator roll. Berdasarkan kategori Time Directed (TD) diperoleh usulan interval penggantian komponen untuk komponen moving roll 24 hari, fixed roll 24 hari, dan applicator roll 37 hari, sehingga berdampak penurunan downtime sebesar 26,6 %