Analisis Penggunaan Lean Manufacturing untuk Meminimisasi Waste pada PT. Bamindo Agrapersada

Abstract

PT. Bamindo Agrapersada adalah suatu industri yang bergerak di bidang pengolahan bambu. Produk yang dihasilkan adalah berbagai jenis kertas budaya cina atau dalam istilah kebudayaan cina disebut dengan uangdoa. Tahapan produksi yang dilalui dimulai dari chopping (pencacahan), extenuation (pelunakan/perendaman), mushing (pembuburan), rolling & drying (pembentukan lembaran kertas), printing (pencetakan kaligrafi), cutting (pemotongan), dan packing (pengepakan). Pemborosan yang adalah waktu menunggu antar proses pada proses produksi yang menyebabkan bertambah panjangnya production lead time. Salah satu pendekatan yang digunakan untuk mengeliminasi sumber-sumber waste yang ada adalah pendekatan lean manufacturing. Lean manufactuirng merupakan pendekatan untuk mengefesienkan sistem dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan membuat value stream mapping. Value Stream Mapping adalah alat untuk memetakan aliran nilai selama proses produksi untuk setiap aktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan tersebut. Pemborosan yang menjadi perhatian adalah terjadinya waktu menunggu antar proses yang panjang untuk masing-masing komponen yang dapat dilihat pada current state map. Setelah dicari akar permasalahan dengan menggunakan tool 5 Why, hal tersebut terjadi karena terbatasnya jumlah material handling dan jumlah pekerja untuk beberapa proses serta tidak teraturnya area kerja di lantai produksi. Dari perhitungan takt time juga terlihat terdapat beberapa proses yang memiliki waktu siklus lebih besar daripada takt time. Beberapa usulan perbaikan untuk pembuatan future state map kemudian diberikan antara lain menambah mesin, peralatan, material handling, dan jumlah pekerja, serta melakukan perbaikan terhadap prosedur kerja yang ada. Dengan penerapan future state map yang diusulkan dapat mengurangi production lead time yang awalnya 10,36 hari menjadi 7,36 hari.