| dc.description.abstract | PT. Bamindo Agrapersada adalah suatu industri yang bergerak di bidang
pengolahan bambu. Produk yang dihasilkan adalah berbagai jenis kertas budaya cina
atau dalam istilah kebudayaan cina disebut dengan uangdoa. Tahapan produksi yang
dilalui dimulai dari chopping (pencacahan), extenuation (pelunakan/perendaman),
mushing (pembuburan), rolling & drying (pembentukan lembaran kertas), printing
(pencetakan kaligrafi), cutting (pemotongan), dan packing (pengepakan). Pemborosan
yang adalah waktu menunggu antar proses pada proses produksi yang menyebabkan
bertambah panjangnya production lead time.
Salah satu pendekatan yang digunakan untuk mengeliminasi sumber-sumber
waste yang ada adalah pendekatan lean manufacturing. Lean manufactuirng merupakan
pendekatan untuk mengefesienkan sistem dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan
ini dilakukan dengan memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi
dan material di lantai produksi dengan membuat value stream mapping.
Value Stream Mapping adalah alat untuk memetakan aliran nilai selama proses
produksi untuk setiap aktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana
yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan
kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi
sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan tersebut. Pemborosan
yang menjadi perhatian adalah terjadinya waktu menunggu antar proses yang panjang
untuk masing-masing komponen yang dapat dilihat pada current state map. Setelah
dicari akar permasalahan dengan menggunakan tool 5 Why, hal tersebut terjadi karena
terbatasnya jumlah material handling dan jumlah pekerja untuk beberapa proses serta
tidak teraturnya area kerja di lantai produksi. Dari perhitungan takt time juga terlihat
terdapat beberapa proses yang memiliki waktu siklus lebih besar daripada takt time.
Beberapa usulan perbaikan untuk pembuatan future state map kemudian diberikan
antara lain menambah mesin, peralatan, material handling, dan jumlah pekerja, serta
melakukan perbaikan terhadap prosedur kerja yang ada. Dengan penerapan future state
map yang diusulkan dapat mengurangi production lead time yang awalnya 10,36 hari
menjadi 7,36 hari. | en_US |
