Studi Implementasi Preventive Maintenance pada PT. Intan Suar Kartika dengan Metode Reliability Centered Maintenance

Abstract

PT. Intan Suar Kartika merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di dalam industri yang memproduksi paku dan kawat. Sistem perawatan mesin yang diterapkan pada perusahaan masih bersifat corrective maintenance sehingga aktivitas produksi sering mengalami hambatan karena mesin-mesin produksi tidak dapat berfungsi. Besarnya tingkat kegagalan beroperasi (breakdown) yang dihasilkan oleh mesin produksi paku yaitu rata-rata 40% setiap bulannya mengakibatkan downtime yang ujung-ujungnya menurunkan produktivitas perusahaan, oleh karenanya diperlukan sebuah sistem perencanaan perawatan yang bersifat preventive agar menghasilkan availability (ketersediaan) mesin yang optimal. Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan pengembangan kegiatan perawatan berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang kegiatan perawatan preventive dengan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dan mengkaji penerapan rancangan perawatan preventive yang dirancang untuk menggantikan sistem perawatan corrective yang diterapkan perusahaan selama ini, agar dapat meningkatkan availability mesin sehingga meningkatkan jumlah produksi dan produktivitas perusahaan juga akan ikut meningkat. Penelitian diawali dengan identifikasi sistem perawatan mesin sekarang menggunakan cause and effect diagram, kemudian dilakukan perancangan kegiatan perawatan dengan mengikuti langkah-langkah dalam metode Reliability Centered Maintenance. Dari pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh komponen yang paling kritis adalah bearing, dies, cutter, dan hammer. Kegagalan komponen pada sistem produksi paku yang termasuk dalam kategori safety problem sebesar 6.67% dan sebagian besar (mencapai 93.33%) komponen sistem produksi paku berada dalam kategori outage problem. Pemilihan tindakan berdasarkan kondisi (CD) sebesar 73.33% dan untuk kategori berdasarkan waktu (TD) sebesar 26.67%. Dari total minimum downtime diperoleh interval untuk komponen bearing adalah 30 hari, untuk komponen dies 11 hari, untuk komponen hammer 13 hari, dan untuk komponen cutter 12 hari. Untuk komponen yang berdasarkan tindakan (CD) akan dirancang kegiatan perawatan yang bersifat daily preventive, weekly preventive, dan monthly preventive. Untuk kategori berdasarkan waktu (TD) akan dirancang kalendar jadwal perawatan untuk tahun 2011 berdasarkan interval pergantian komponen yang diperoleh sebelumnya. Rancangan jadwal perawatan memberikan penurunan nilai downtime sebesar 29.32% untuk komponen bearing tarik kawat, 40.32% untuk bearing pembuatan paku, 24.79% untuk dies, 36.62% untuk hammer, dan 35.95% untuk cutter.