Usulan Perencanaan Jadwal Perawatan Mesin dengan Metode Reliability Centered Maintenance serta identifikasi Penerapan 5S pada PT. Socfin Indonesia

Abstract

PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi tandan buah segar (TBS) menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan Palm Kernel Oil (PKO). PT. Socfin Indonesia terdiri dari enam stasiun kerja yaitu : stasiun penerimaan buah (receiption), stasiun perebusan (sterilizing), stasiun penebahan (thressing), stasiun pengempaan (pressing), stasiun klarifikasi minyak (clarification), dan stasiun pengolahan biji (kernelery). Selama ini perusahaan masih menerapkan sistem perawatan bersifat corrective maintenance untuk mesin-mesin produksi dimana perbaikan mesin dilakukan setelah terjadi kerusakan. Permasalahan pada PT. Socfin Indonesia adalah tidak adanya penjadwalan perawatan mesin secara terencana sehingga mengakibatkan mesin sering mengalami kerusakan yang dapat mengganggu kelancaran produksi. Faktor lain yang menjadi permasalahan pada penelitian ini adalah lingkungan stasiun kernel yang menjadi tempat penelitian kurang nyaman bagi operator seperti terdapat mesin dan peralatan yang tidak digunakan di area produksi, licin, becek, sampah (fibre) yang berserakan, penggunaan APD yang tidak lengkap, dan kurangnya disiplin karyawan. Mesin yang paling sering mengalami kerusakan terdapat pada stasiun pengolahan biji (stasiun kernel) yaitu mesin cake breaker conveyor. Solusi dari permasalahan ini ialah memberikan usulan rencana jadwal perawatan mesin dengan menggunakan metode reliability centered maintenance dan juga penerapan 5S. Hasil penerapan metode Reliability Centered maintenance diperoleh empat komponen yang harus dirawat secara terjadwal (time directed) yaitu: untuk komponen bearing adalah 37 hari, komponen gearbox adalah 97 hari, komponen pen CBC adalah 35 hari dan komponen pedal conveyor adalah 32 hari Sedangkan setelah melakukan identifikasi penerapan 5S diperoleh usulan tindakan perbaikan lingkungan perusahaan sesuai dengan prinsip-prinsip 5S dimana barang yang tidak digunakan akan dipindahkan dari area produksi, mengelompokkan barang berdasarkan penggunaannya, menentukan prosedur pembersihan area produksi, melakukan pemeriksaan secara berkalan dalam penggunaan APD, dan membuat sloganslogan 5S.